г. Киев, ул. Радищева, 3, оф. 402

office@teploma.com.ua

+38 (044) 251 71 50 
+38 (067) 354 88 80 
+38 (067) 328 88 67 

Повышение эффективности работы трубопроводного транспорта путем использования энергосберегающих технологий

30.06.2009 - Статьи
← Назад

Повышение эффективности работы трубопроводного транспорта путем использования энергосберегающих технологий

Сегодня на централизованное теплоснабжение приходится около 40% от общего энергопотребления в России, а объем газа, «сжигаемого» для обеспечения работы систем централизованного теплоснабжения - 150 млрд куб. м газа в год сравним с ежегодным экспортом газа из России (180 млрд куб. м).*

Эти цифры наглядно подтверждают вывод Международного Энергетического Агентства о том, что «максимально эффективная организация теплоснабжения имеет жизненно важное значение для обеспечения энергетической безопасности и благосостояния России».

Но при этом большинство отечественных магистральных теплотрасс продолжают пребывать в удручающе ветхом состоянии. 200 аварий на 100 км в год – статистика официальная, и в экстренное латание этих дыр вылетает не только тепло, время и деньги, но и доверие к властям. Из 136 тыс. км (в двухтрубном исчислении) российских тепловых сетей 29 тыс. км находятся в аварийном состоянии. Потери тепла при транспортировке достигают в среднем 60% и составляют по стране более 90 млн. тонн условного топлива (т.у.т.) в год при общем расходе на теплоснабжение 400 млн. т.у.т. в год. То есть каждая пятая тонна условного топлива расходуется на обогрев атмосферы и грунта. Утечки теплоносителя не идут ни в какое сравнение с нормами, принятыми в развитых странах. На территории России замена трубопроводов из-за коррозии происходит в 4–5 раз чаще, чем принято в других странах.

В крайне изношенных российских тепловых сетях теряется вся экономия от комбинированной выработки тепла и электроэнергии на ТЭЦ. Высокоразвитая в России теплофикация (второе место в мире после США) подтверждает правильность технической идеи централизованного теплоснабжения: на российских ТЭЦ в наиболее экономичном теплофикационном режиме вырабатывается более 70% от общей выработки тепла.

Решить проблему оптимальным способом в пользу реконструкции и строительства теплосетей с использованием надежной современной технологии – основная задача руководителей ЖКХ, идущих в ногу со временем. Ведущие специалисты отрасли видят выход в широком применении бесканальной прокладки трубопроводов с индустриальной пенополиуретановой изоляцией. Применение таких систем для теплоснабжения рекомендовано как на федеральном уровне, так и директивно в ряде регионов России.

Основная причина высокой эффективности  данной технологии в применяемом сырье и оборудовании, на котором выпускается конечный продукт.

Для предварительно изолированных трубопроводов при теплоизоляции труб и фасонных изделий используется пенополиуретан – материал с наиболее низкой теплопроводностью, находящийся в абсолютно герметичной полиэтиленовой либо стальной оцинкованной оболочке.

Для сравнения: в трубопроводах с минераловатной изоляцией нормативные потери тепла составляют 15%, а в зависимости от степени износа доходят до 70-75%. 

Срок службы ППУ трубопроводов – 30 - 40 лет без необходимости ремонта.

Для изоляции применяют только новые трубы длиной от 6 до 12 метров из отечественной коррозионностойкой стали марок 20, 10, 09Г2С, 17Г1С. Трубопровод защищен от внешней коррозии защитной оболочкой из полиэтилена (подземная прокладка) или из оцинкованной стали (надземная прокладка). Для производства п/э оболочек используется полиэтилен не ниже марки ПЭ 80, имеющий сертификат на старение в соответствии с международным стандартом EN 253, а преимущественно – ПЭ 100. Для изготовления стальных оболочек используется высококачественная отечественная оцинкованная сталь толщиной 1 мм по ГОСТ 14918-80.

Сроки строительства теплотрассы сокращаются в 3-4 раза по сравнению с традиционной канальной прокладкой. Это преимущество достигается следующими факторами:

  • все работы по изоляции элементов трубопроводов производятся в заводских условиях, на стройплощадку поставляется полностью укомплектованная система, готовая к сборке;
  • отсутствуют бетонные короба для прокладки теплотрассы, трубы укладываются прямо в землю;
  • не требуется устройство защиты от блуждающих токов;
  • не требуется устройство попутного дренажа.

Аварийные ситуации исключаются благодаря обязательной установке системы оперативного дистанционного контроля (СОДК), в соответствии с требованиями ГОСТа 30732-2006 «Трубы и фасонные изделия стальные с тепловой изоляцией из пенополиуретана в полиэтиленовой и стальной оцинкованной оболочке. Технические условия». Как правило, стоимость такой системы не превышает 1,5% от общей стоимости теплотрассы.

Трубопроводы в индустриальной изоляции не требуют профилактики, используя их, можно отказаться от отключения горячего водоснабжения, которое ежегодно практикуется летом.

Но широкое распространение данной технологии сыграло что называется злую шутку с непосредственными потребителями – предприятиями, использующими конечный продукт.  Потому как доступная и крайне необременительная, на первые взгляд, технология изготовления предизолированных элементов вызвала появление на территории России более 160 цехов и заводов по выпуску данной продукции, у которых качество продукции повального большинства не допускает ее использования при строительстве трубопроводов. Рассмотрим эту ситуацию подробнее.

Ключевыми факторами, обеспечивающими получение теплоизолированного элемента, способного прослужить 30 и более лет, являются степень технического вооружения производства, неукоснительное соблюдение технологии производства, качество используемых материалов. А если рассмотреть эти факторы в разрезе существующей ситуации?

«Цех» по производству предизолированных ППУ элементов можно открыть в и гараже (главное, чтобы труба входила в него всей длиной). Достаточно иметь заливочный стол (можно просто стол) и заливочную машину. Все, можно делать прямые трубы, а фасонные изделия делать на трассе скорлупами, либо покупать у более мощных конкурентов-производителей. Объем затрат – 3-5млн. руб.

Но технология, гарантирующая получение продукции, соответствуюшей ГОСТу, предписывает наличие на заводе целой гаммы дополнительного оборудования, без которого купивший получающийся продукт потребитель напрасно выбросил деньги:

  • наличие собственных экструдерных линий для производства полиэтиленовых оболочек с обязательным оснащением их обработкой оболочки электрическим коронным разрядом (для адгезии ППУ к оболочке) и камерой термостабилизации напряжений (в противном случае оболочки будут лопаться уже при минус 10% и невозможно изготовление качественных фасонных изделий);
  • наличие дробеметной установки для очистки наружной поверхности стальных труб перед нанесением тепловой изоляции и придания ей соответствующей шероховатости (что способствует появлению адгезии);
  • наличие камеры нагрева перед заливкой труб (для термостатирования собранных конструкций «труба в трубе» перед заливкой – прогрев гарантирует заполняемость пенополиуретаном межтрубного пространства и адгезию ППУ);
  • заливочный стол с гидравлическими подъемниками, позволяющими получить 100% заполнение пенополиуретаном межтрубного пространства;
  • компьютеризированные заливочные машины для контроля за соотношением вспрыскиваемых компонентов ППУ;
  • специализированного оборудования для раскроя и реза оболочек для фасонных изделий;
  • специализированного оборудования для стыковой сварки оболочек фасонных изделий;
  • средств оперативного контроля качества выпускаемой продукции.

А это уже 200 – 250 млн. руб.! Не всем по силам вложить столько в производство, и срок окупаемости такого производства – никак ни год.

Есть вся гамма оборудования – можно говорить о соблюдении технологии производства предизолированных элементов (при ее соблюдении, конечно). Но еще не о качестве!

Например, можно изготавливать полиэтиленовые трубы оболочки из гранулированного полиэтилена, по нормативам можно добавлять 6% дробленого полиэтилена, а можно (но никак не нужно!) просто использовать вторсырье. Оболочка все та же черная, вот только ее физико-механические свойства и срок службы в 2 – 3 раза ниже нормальных. А экономический эффект для недобросовестного производителя – просто колоссален!

Можно сэкономить на количестве и марке используемых компонентов пенополиуретана. Так, очень распространено использовать компоненты, предназначенные для изготовления ППУ скорлуп. Дешево и сердито! Вот только максимальная температура эксплуатации скорлуп – 120градусов вместо положенных в тепловых сетях 150. Такая теплоизоляция уже через два года превращается в труху! Что касается количества компонентов – ведь заказчик не заметит, что теплоизоляция мягкая? Ведь он же сэкономил на цене продукции? Вот теперь пусть получает! И редко кого волнует, что под действием массы грунта произойдут неконтролируемые деформации слоя пенополиуретана, который после этого начнет работать как все та же классическая минераловатная теплоизоляция.

А поставить заказчику бывшую в употреблении, восстановленную трубу? Запросто! Сертификаты можно нарисовать, заказчику всегда можно покивать на нереально низкую цену, которую он платит. Что будет через два года, чьи дети будут ходить по таким трубопроводам – почему-то в погоне за сиюминутной выгодой такие вопросы у многих вопросов не вызывают.

И так далее можно продолжать и продолжать. Но, что характерно, сертификат качества все выписывают одинаковый – продукция у всех соответствует ГОСТ, цену такие производители делают всего на несколько процентов ниже добросовестных изготовителей, А КЛИЕНТ ПОКУПАЕТ КОТА В МЕШКЕ ВТРИДОРОГА!

Завод ООО «Таттеплоизоляция», построенный в 2007г. и начавший серийное изготовление продукции в апреле 2008г., за истекший период времени выпустил около 200км теплоизолированных труб различного диаметра полной комплектации. Оснащенный полностью финскими производственными линиями, обеспечивающими как высокую производительность, так и качество продукции, укомплектованный штатом высокопрофессиональных сотрудников, работающих на результат и только на него, завод, несмотря на незначительный возраст, имеет право называться ЗАВОДОМ и претендовать на реализацию теплофикационных проектов любой сложности!

И хочется сказать: будьте бдительны при выборе поставщика, пусть Ваши технические специалисты предварительно посетят производство. Ведь вложение значительных денежных средств может оказаться просто неэффективным! 

РТ, г.Казань, с. Столбище
тел: (843) 533-28-22
e-mail: trade@invebtunion.ru
 www.inventunion.ru 

Автор статьи:
Директор завода ООО «Таттеплоизоляция» 
Савенков Сергей Владимирович